Однажды мы проводили оценку по лучшим практикам надежности и ТОиР одного из очень крупных металлургических предприятий. В рамках расследования эффективности выполнения задач «на передовой» мы вышли в поле и буквально поймали одного их рабочих в цеху, попросив его показать нам одну из следующих работ в своем графике. Это был визуальный осмотр рольганга. Каково же было наше удивление, когда вся эта задача вместе со временем на логистику заняла 2 минуты. Он просто дошел до места, убедился, что рольганг на месте, чекнул метку и….на этом все.

Предлагаем порассуждать на тему, стоит ли проводить качественные, скрупулезные осмотры, или же просто отмечать галочки в чек-листе в рамках проведения осмотров.

Многие организации тратят слишком много временных ресурсов на поиск и запуск новых концепций надежности и техобслуживания и очень мало времени на внедрение и улучшение того, что уже было начато ранее.
Позвольте мне привести в пример мои собственные наблюдения касательно указанного выше утверждения. Некоторое время назад я встретился с группой супервайзеров, планировщиков и рабочих — персоналом ТОиР, работающим непосредственно на производственной площадке комбината.
Что было дальше?

Однажды я проводил обучение на одном из российских заводов по производству покрышек для автомобилей. После обучения менеджер по ТО любезно пригласил меня и моего коллегу на экскурсию по заводу. Мы примерно 1,5 часа ходили по разным цехам, смотрели, слушали, изучали. Нам было интересно.
В какой-то момент мы остановились, и я обратил внимание, что рядом со мной находился шкаф управления, а под ним растеклась немаленькая лужа. Коллега общался с нашим клиентом, и оба они не заметили той лужи.
Мне было любопытно, откуда она взялась, когда это случилось и почему она все еще там. Естественно, я указал на проблему, что послужило немедленным созданием заявки на работу.

Как вы уже, скорее всего, догадались, сегодня поговорим об  основных принципах Превентивного ТО электрооборудования.