Статьи

Я убежден, что воркшоп — отличный инструмент для старта процесса улучшения, но я также считаю, что 90 процентов всех знаний, полученных на воркшопах и семинарах, — пустая трата времени, потому что они никогда не применяются на практике.

Я считаю, что это особенно актуально для области технического обслуживания и надежности, поскольку улучшения ТОиР в основном связаны с изменением поведения, а сами по себе учебные занятия и семинары не меняют его. Плюс ко всему мне очень редко (наверное, 1-2 раза за 10 лет) попадались менеджеры, которые выписывали потенциальные быстрые победы себе в ежедневник и после обучения шли пытаться их внедрить.

Я разовью свою мысль в этой статье.

Нам часто задают следующие вопросы:
1. При помощи какого метода мониторинга состояния обычно обнаруживаются неисправности?
2. Каков результат экономии затрат, получаемый благодаря поиску неисправностей?
  
Ответы будут зависеть от текущего состояния оборудования, количества, типа оборудования и последствий неисправностей для предприятия.

В этой статье представлены рекомендации по подборке и структуре кодов и
категорий, которые предложены в системах по управлению заказами на работу
(CMMS) с целью настройки фильтров и сортировки работ в бэклоге.

Один из самых частых вопросов, которые нам адресуют, в особенности те, кто не имеет большего опыта в техобслуживании, звучит так: "Каким образом убедиться в том, что наше предприятие имеет оптимальную численность персонала ТОиР?"

Многие пытались пойти простым путем в поисках ответа на такой вопрос. Однако, мы собрали огромное количество информации перед тем, как нашли этот достаточно простой ответ. Каков он - читайте в статье!  

«Анализ коренных причин» или «Анализ коренных причин отказов» - термины, наиболее часто используемые различными компаниями. У меня всегда было ощущение, что эти определения несколько ошибочны. Давайте вместе разберемся, почему!?

Внимание к таким мелким вещам, как цвет бризера, например, поможет вам избавиться от так называемой «заводской слепоты».
Не важно, какую функцию вы выполняете на предприятии, вы всегда можете смотреть по сторонам, находить проблемы и помогать решать их.
В данной статье описан очень простой стандарт мониторинга по состоянию, который способен дать толчок к предотвращению сложных проблем.

Что делают ваши операторы и насколько они сфокусированы на поддержании надежности?

На наш взгляд, операторам нужно назначить несколько элементарных задач в рамках ТО.

Таким образом, вы обеспечите более эффективное распределение рабочих задач, сэкономите время, а также существенно разгрузите службы ТОиР, связанные с функциями предупреждения и контроля.

В этой серии статей мы обсуждаем примеры бизнес-процессов, внедрение которых повышает общую надежность предприятия. Эта статья, как и предыдущая часть (первая), посвящена предотвращению неисправностей оборудования и продлению срока его эксплуатации.

В следующих статьях мы осветим такие темы, как управление запасными частями, мониторинг состояния, планирование и графикование, а также устранение коренных причин проблем.

В наших предыдущих выпусках на тему надежности мы определяли лучшие практики, позволяющие руководству четко доводить до персонала информацию о направлении деятельности предприятия на пути к повышению надежности.

В следующих статьях я остановлюсь на нескольких лучших практиках IDCON и попрошу вас оценить свое предприятие на предмет эксплуатационной надежности.

Работы вразрез графика часто ошибочно принимают за синоним термина "отказ" или реальную аварийную работу. По нашему опыту работы вразрез графика зачастую НЕ являются истинными аварийными случаями.

Срок службы ваших топливных форсунок существенно сократился? Наблюдаете ли вы помимо этого повышенное забивание топливного фильтра? Замечали ли вы вещество темного цвета на фильтрующем элементе?

Если на эти вопросы вы ответили утвердительно, значит эта статья будет вам полезна.

Процесс оптимизации включает 6 отдельных этапов останова/ капитального ремонта на предприятиях любого типа. Этот процесс применим как к крупным ежегодным остановам/капремонтам, так и коротким. В этой статье некоторые примеры лучших практик проведения остановов/капремонтов вам на заметку.

На предприятиях персонал делится на два типа. Есть сотрудники, которые замечают признаки неисправности оборудования, а есть те, которые этого не видят.

Зачастую мы называем сотрудников, не замечающих признаков критического состояния оборудования, "слепыми сотрудниками предприятия".

Слепота на производстве может быть не преднамеренной, а скорее являться результатом того, что человек настолько привык к условиям работы, что попросту не замечает неудовлетворительного состояния оборудования.

Позвольте предложить вам короткий неформальный тест на "производственную слепоту".

Мне часто задают вопрос: что мы оптимизируем в первую очередь? С чего начать - с устранения коренной причины проблемы или с Превентивного ТО, а может лучше с планирования и графикования?

По моему мнению, одна деятельность не исключает другую, но если вы не занимаетесь Превентивным ТО, управлением работами должным образом, то большая часть проделанной работы по RCPE приведет вас к выводу, что основной причиной многих проблем является отсутствие Превентивного ТО, планирования и графикования.

Давайте вместе разбираться, что первично и как выйти из такого цикла постоянного ухудшения.

Чтобы убедить людей делать то, что вы от них хотите, вы должны непрерывно создавать бизнес-процессы, позволяющие им работать с максимальной отдачей. Как руководитель ТО вы должны понимать, что люди никогда не смогут быть более эффективными, чем система, в которой они работают.

Мы часто бываем с визитами на предприятиях, являясь свидетелями обсуждений задач по превентивному техническому обслуживанию. Любопытным является тот факт, что большинство компаний не имеют определения Превентивного ТО, несмотря на то, что эта тема обсуждается годами.

Многие считают, что определение Превентивного ТО очевидно, не так ли?

В этой короткой статье мы хотим вернуться к истокам и расставить все точки над "i". Надеемся, что наши взгляды в части понимания и определения таких базовых терминов совпадают. 

Простыми словами о принципе работы вакуумного насоса

В данной статье мы приводим результат нашего исследования на тему "Почему планировщики не планируют". Респондентами опроса выступили более 1200 человек со многих уголков планеты.
Если вы думаете, что на вашем предприятии иные проблемы и у вас свой особый путь, то не думайте так больше. Скорее всего, ваши ответы будут схожи с полученными нами в ходе опроса, что доказывает, что для качественного и своевременного выполнения планировщиками своих функций им нужно предоставить возможность выполнять свою работу. Все просто.

Я всегда обожал собирать цитаты людей, увлеченных своей работой.

Однажды мой коллега Эдриан Майлз сказал одну фразу о загрязнении смазочных веществ. Ее я никогда не забываю и храню как хороший пример.

«Смазка и масла - это как кровь в наших венах. Зачем бы я стал специально загрязнять свою кровь, находясь в здравом уме? Мне это не нужно». Да, именно такие фразы могут отлично донести мысль и показать, какое значение придает работе настоящий профессионал.

А сегодняшняя статья как раз про загрязнения.

Если вы или ваши подчиненные когда-либо проходили обучение, после которого не было никакого эффекта, то эта статья для вас. Да, возможно, вы сэкономили на поставщике, но, возможно, причина в другом.