Ставите ли вы техобслуживание на паузу летом? Узнайте реальный кейс производства, где эффективность Превентивного ТО рухнула с 90% до 20% после периода отпусков. Как избежать провалов и поддерживать эффективную работу круглый год? Читайте в статье!
Оказывались ли вы когда-нибудь в ситуации, когда кто-то из ваших коллег утверждал: «У нас нет времени на инспекцию этого оборудования; персонала в ТОиР попросту недостаточно» или, возможно, заявлял: «С какой целью начинать инспектировать это оборудование именно сейчас, если ранее никто этого не делал?»
Вы интуитивно чувствуете, что следует провести инспекцию какого-то конкретного оборудования, но какие весомые аргументы в пользу инспекции вы можете привести в диалоге с коллегами из техобслуживания?
В статье приведен простой способ, применяемый IDCON.
Улучшение процесса выполнения задач по Превентивному ТО на предприятии может оказаться чрезвычайно трудной задачей. Существующие процедуры техобслуживания непрерывно развивались в течение многих лет. Поэтому иногда сложно проанализировать и организовать текущий процесс. С чего начать? Предлагаем порассуждать над этим вместе с Тором Идхаммаром.
В IDCON часто обращаются менеджеры по ТОиР, механики по образованию, с вопросом: «Какое Превентивное ТО для КИП должно быть на предприятии?»
Универсального ответа на этот вопрос нет. Для каждого завода он будет индивидуален, в зависимости от установленного оборудования и уровня автоматизации. Тем не менее, все работы по Превентивному ТО КИПиА можно разделить на основные группы, описанные в этой статье.
В этой серии статей рассматриваются примеры бизнес-процессов, которые необходимо внедрить для улучшения общей надежности предприятия. В предыдущих статьях серии были подробно описаны мероприятия по продлению срока службы оборудования. В этой статье мы рассмотрим элементы мониторинга состояния.
RCM — это инструмент, который следует использовать избирательно для критических и очень сложных систем и оборудования. Нужно понимать, что это не всеобъемлющая система надежности и ТОиР.
Лично я еще ни разу не видел не только грамотно развернутого RCM на любом из предприятий, которые я посетил (а их за 10+ лет в консалтинге немало), но и четкого понимания, зачем его проводить, когда проводить и что в итоге за «продукт» получается на выходе.
Тем не менее, сегодня статья про «Ловушки RCM», в которые попадают многие, полагая, что это нечто совершенно новое и отличное от применяемых методов.
Эта статья, вероятно, вызовет множество реакций со стороны научных кругов, занимающихся вопросами надежности и управления техническим обслуживанием. Любые комментарии приветствуются!
Публикуя эту статью, я рискую получить критику в свой адрес, но также при этом рассчитываю и на положительную обратную связь от читателей, разделяющих мои убеждения, которые после прочтения получили успокоение.
Нам часто задают следующие вопросы:
1. При помощи какого метода мониторинга состояния обычно обнаруживаются неисправности?
2. Каков результат экономии затрат, получаемый благодаря поиску неисправностей?
Ответы будут зависеть от текущего состояния оборудования, количества, типа оборудования и последствий неисправностей для предприятия.
Что делают ваши операторы и насколько они сфокусированы на поддержании надежности?
На наш взгляд, операторам нужно назначить несколько элементарных задач в рамках ТО.
Таким образом, вы обеспечите более эффективное распределение рабочих задач, сэкономите время, а также существенно разгрузите службы ТОиР, связанные с функциями предупреждения и контроля.
В этой серии статей мы обсуждаем примеры бизнес-процессов, внедрение которых повышает общую надежность предприятия. Эта статья, как и предыдущая часть (первая), посвящена предотвращению неисправностей оборудования и продлению срока его эксплуатации.
В следующих статьях мы осветим такие темы, как управление запасными частями, мониторинг состояния, планирование и графикование, а также устранение коренных причин проблем.
В наших предыдущих выпусках на тему надежности мы определяли лучшие практики, позволяющие руководству четко доводить до персонала информацию о направлении деятельности предприятия на пути к повышению надежности.
В следующих статьях я остановлюсь на нескольких лучших практиках IDCON и попрошу вас оценить свое предприятие на предмет эксплуатационной надежности.
На предприятиях персонал делится на два типа. Есть сотрудники, которые замечают признаки неисправности оборудования, а есть те, которые этого не видят.
Зачастую мы называем сотрудников, не замечающих признаков критического состояния оборудования, "слепыми сотрудниками предприятия".
Слепота на производстве может быть не преднамеренной, а скорее являться результатом того, что человек настолько привык к условиям работы, что попросту не замечает неудовлетворительного состояния оборудования.
Позвольте предложить вам короткий неформальный тест на "производственную слепоту".
Мы часто бываем с визитами на предприятиях, являясь свидетелями обсуждений задач по превентивному техническому обслуживанию. Любопытным является тот факт, что большинство компаний не имеют определения Превентивного ТО, несмотря на то, что эта тема обсуждается годами.
Многие считают, что определение Превентивного ТО очевидно, не так ли?
В этой короткой статье мы хотим вернуться к истокам и расставить все точки над "i". Надеемся, что наши взгляды в части понимания и определения таких базовых терминов совпадают.
Я всегда обожал собирать цитаты людей, увлеченных своей работой.
Однажды мой коллега Эдриан Майлз сказал одну фразу о загрязнении смазочных веществ. Ее я никогда не забываю и храню как хороший пример.
«Смазка и масла - это как кровь в наших венах. Зачем бы я стал специально загрязнять свою кровь, находясь в здравом уме? Мне это не нужно». Да, именно такие фразы могут отлично донести мысль и показать, какое значение придает работе настоящий профессионал.
Вы знаете, что превентивное ТО имеет основополагающее значение для надежности предприятия. Тогда возникает вопрос: почему так сложно задокументировать и выполнить программу превентивного ТО правильно?
- Есть ли у меня правильные PM (задачи по превентивному ТО) для каждой единицы оборудования?
- Мы делаем слишком много?
- Мы не выполняем что-то критически важное?
- Определена ли нами правильная частота?
- А есть ли у нас правильные инструменты мониторинга для выполнения этой работы?
Если вы часто задаете себе подобные вопросы, то в итоге вы начинаете терять уверенность в том, что вы делаете.
Вы должны быть уверены в том, что и ваша программа превентивного ТО, и программа базового ухода и мониторинга по состоянию работают "как часы".
Вы замечаете, что постоянно сталкиваетесь с ремонтными работами оборудования, которых можно было бы избежать? Вероятнее всего, у вас есть проблемы с практикой превентивного техобслуживания.
